En Insoto somos expertos en metales y por eso, ofrecemos una amplia gama de productos que se adaptan a las necesidades de cada industria. Hoy queremos hablarte del acabado galvanizado en los metales, una técnica que contribuye a alargar la vida útil de las piezas y retrasar la corrosión. ¡Te contamos todo lo que necesitas saber!

¿Qué es el acabado galvanizado en los metales?

El acabado galvanizado en los metales sigue un proceso que se utiliza para proteger al acero de la corrosión. Se trata de una técnica que existe desde hace más de 250 años. Y es que, la corrosión es un estado natural de los metales y que ocurre debido al aire y a la humedad a la que una pieza se somete cuando se expone al medio ambiente. Básicamente, a través de la corrosión, el metal vuelve a su estado mineral siguiendo una reacción química al estar en contacto con el medio ambiente.

El acabado galvanizado en los metales es una técnica en la que se lleva a cabo la inmersión de una pieza de acero en zinc fundido. De esta manera, las piezas se protegen de la corrosión y se mejora la resistencia a la abrasión y a los golpes.

Diferencia entre galvanizado y zincado

Queremos destacar que el proceso de galvanizado de los metales es diferente al zincado, aunque, en ocasiones, son términos que llegan a confundirse. El acabado galvanizado en los metales es un proceso en caliente, ya sea por inmersión o directamente al fuego. Se trata de una técnica en la que se sumergen las piezas a una temperatura de 450º C, aproximadamente, hasta que se produce un recubrimiento de 7-42 micras o de 45-200 micras. El grosor de estos recubrimientos está regulado por las normas ISO 10346 e ISO 1461, respectivamente.

¿Cómo es que se produce el galvanizado de los metales? Esto se debe a que, al sumergir el acero en el zinc se produce una aleación en la que se forma una capa de gran adherencia y que es resistente a los golpes, además, la pieza sale con una capa de gran dureza. Es por eso que el acabado galvanizado en los metales es altamente recomendado para aquellas piezas que están expuestas al exterior o a ambientes corrosivos y húmedos, como, por ejemplo, en las fábricas de alimentación.

Por su parte, el zincado es una técnica de electrodeposición, muy parecida al cromado y que, ocasionalmente, se suele llamar galvanizado en frío, aunque es un error. En este caso, el zincado confiere una capa fina de zinc de 5-20 micras. La principal diferencia entre el galvanizado y el zincado es que este segundo proceso consiste en dar una capa mucho más fina. Además, el zincado es apto para piezas que permanecen en el interior, a la vez que se confiere un valor mucho más estético y uniforme.

Proceso de galvanizado en caliente

El acabado galvanizado en los metales atiende a un proceso de inmersión del acero o hierro en zinc fundido. A este método también se le conoce como HDG y se compone de tres pasos:

Preparación de la superficie

La preparación de la superficie resulta crucial, pues de no hacerse de forma correcta, el galvanizado podría no ser eficiente. La preparación de la superficie consta de tres pasos esenciales:

• Desengrase. El desengrase o limpieza cáustica consiste en la eliminación de las partículas o contaminantes orgánicos (suciedad, pintura, grasa, aceite, etcétera). Para el desengrase se introduce a la pieza en una solución alcalina caliente, como puede ser un baño de ácido suave o de limpieza biológica. Cuando la pieza tiene restos como asfalto, de soldadura o epóxicos, entonces se utilizan procesos de mecanizado como el desbardado.
• Decapado. Es la eliminación de los óxidos de hierro y residuos de laminación. Para el decapado se emplea una solución diluida de ácido clorhídrico a temperatura ambiente o de ácido sulfúrico. También es posible hacer el decapado a través de un chorro de arena o arena abrasiva.
• Fluxado. El fluxado se hace utilizando una solución salina de cloruro de amonio y zinc y se eliminan los restos de óxido, a la vez que se otorga a la pieza una capa protectora. Esta capa impide que se formen otros óxidos antes de que se lleve a cabo la inmersión.

Galvanizado

Durante esta etapa se produce la inmersión de la pieza en el baño de zinc fundido. Para esta técnica, y de acuerdo a las normas ISO, es necesario que la inmersión sea en, al menos, un 98% de zinc puro a 435-455º C. Cuando la pieza se sumerge, el zinc reacciona de tal manera que se forman capas de aleación de zinc y el propio hierro-acero, es así como se crea un recubrimiento de zinc puro resistente a la abrasión y los golpes.

Esta segunda fase concluye cuando la caldera deja de burbujear. Después, la pieza se retira y se deja a enfriar. Posteriormente, se retira el exceso de zinc a través de técnicas de centrifugación, drenaje o vibración. Cabe destacar que las reacciones químicas continúan produciéndose aun cuando las piezas se retiran de la caldera, pero siempre que permanezcan a una temperatura cercana a la de inmersión. Para el proceso de enfriamiento, las piezas se sumergen en una solución de agua o se dejan al aire libre.

Inspección

La última fase del proceso consiste en analizar, con detenimiento, que el espesor resultante del proceso de galvanizado sea el adecuado. Existen diferentes pruebas que se llevan a cabo para verificar el grosor, adherencia, uniformidad y apariencia de las piezas.